不知道自己的感觉对不对，但每每在调试电路时，就发现：只要电路板一出现问题，就首先会考虑电源是否正常！每次基本上都要重复这一过程，而每每测试完后，你会发现：电源没有问题。然后你就开始测试其它部分的信号，直到找出问题所在。
所以，有时候会想，要是能够智能监测各主要电源的U、I信号，会不会节省一大部分时间呢？或许还可以快速锁定问题所在，何乐而不为呢？想是这样想，但当回过神来，你就会发现：我如此种种做法，不就是为了当出现故障时，能够快速排除电源事故吗？或者快速锁定问题所在，这对于一般的工业来说，有必要吗？或者成本允许吗？想法或者是个好想法，但要在每一个产品中实现，真得有点天方夜谭。呵呵，要是偶尔自己做几个小东东玩玩，或许还可以。
又或者，像这样一般的产品，确实还不值得这样去做。但对于那些高端的产品，或者它就是一种很好的想法。
调试调累了，来随便说说，呵呵~~
原来是前辈，以后多多指教！
是您给公司做的一个项目？还是自己做着“玩”呢？
很好奇，呵呵，可否具体说说您的设计思路呢？想学学~~
您客气了，我就一小技术猿。
是给公司做的。
设计思路，我是反着想的：显示电源内部信息（信息内容由公司去定，我只管做）--通信方式（无线，也是公司定的）--内部主控制芯片和模块（成本我考虑是6块钱以下，实际也是）--摆放位置和大小空间（内部只有85*70mm*5mm的空间）--检测方式（数字+模拟）--数据的整编处理。
这大方向的思路有点乱，但当时就这么想的。然后着手去做的时候是这样的：
1、处理检测程序和硬件电路（一个月多一点，硬件问题比较多，干扰严重）；
2、数据处理和显示（用时两个月,显示太多8了，驱动自己写的）；
3、无线通信协议和通信距离测试（用时一个月，距离是个问题）；
4、整合以上所有内容（一个月）。
一个人作业，转牛角尖的次数平均下来估计每天有两三次。怕了。
呵呵，小技术员可以变成大技术员，大技术员可以变成leader，只要一步步走好就OK，共勉吧！
谢谢你的分享~~看我什么时候也能做出个这么个东西来，呵呵。或者你有什么更好的意见呢？毕竟你已经基本完成了它的设计，有想过继续做下去吗？或者做的更好。
呵呵，也希望大家提出自己更多有建设性的建议！实用，好玩
你的电源是用的什么架构？单端反激式开关电源？这个东东用 在什么地方呢？
我现在主职业不是技术，技术是业余时间搞了。
电源理论上说是双管正激的，但看电路貌似也叫做准谐振，550W，PC电源。
你可以想想取得电源的SPWM驱动波形、原边瞬态尖峰，特别是故障的前面几个周期，给他自动记录下来，做故障原因分析的辅助来用。这个本是我在那个项目接下去做的。你可以试试。
上面那一步如果做出来，就可以再继续做更进一步的数字电源，特别是加PC的软件进行模拟，然后对电源的整体调控。
每个量产型的电源管理IC，都有一定的参数余量，想要知道每一台电源的可发展空间，最好的方式还是数字电路，可以进行人机对话和参数控制。
不想再继续下去，第一，这个不是我的专利，何况它已经是可以量产的东西了。只不过他们的定位是提升品牌高度而已。完全的成品就缺少一个外壳（外壳我也设计好了）。
第二，个人的思想原因，回忆那过程有点难受。
如果单单是检测，不用考虑安规的话，直接用高阻的电阻就可以了。包括波形，峰峰值都给你搞出来。不过要考虑安规，就必须隔离，变压器占的面积太高，所以我用了光耦。
我用的是单边检测的，输出端C端接5V，E端输出加对地47K电阻。比如AC，可以检测过零和频率，加个电容就可以检测电压，不过需要拾取样本数据。检测的范围在纠正数据后，是85V-265V AC
