常见的led路灯或工矿灯大都采用隔离式低电压、大电流电源驱动。这类驱动一般都用反激或LLC拓扑，它的电路复杂，调试麻烦，系统自耗较大效率提升空间小，输出匹配不灵活，维修不方便费用也高。
高效率是 LED照明产品对驱动电源的基本要求。因为LED的发光效率低且随着LED温度的升高而下降，所以高效率低温升和LED自身的散热是非常重要的。最好在恒流输出中增加LED温度负反馈，防止LED温度过高。
高功率因素功率因素是电网对负载的要求。现在一般要求5W以上的LED灯PF>0.7，但不是强制性指标。虽然功率不大的单个用电器功率因素低一点对电网的影响不大,但同类负载太多或太集中,也会对电网产生较严重的污染。
LED自身抗浪涌的能力比较差，特别是抗反向电压能力，这方面的保护也很重要。由于电网负载的频繁开关和雷击的感应，电网系统会侵入和产生各种浪涌，有些浪涌会导致LED的损坏。因此LED驱动电源要有抑制浪涌的功能，保护LED不被损坏。
驱动电源要符合安规和电磁兼容的要求。使用寿命要与LED的寿命相适配。
综上，分析综合LED驱动隔离和非隔离两种电源的优劣。以非隔离电路简单，效率高，发热低，调试方便，负载匹配灵活，电流可控且精度高；二是成本上也比较有优势。设计了一款适合路灯和工矿灯的LED非隔离、高PF的驱动电源。生产近2000套，经冬、春、夏3季连续使用至现在还未有一例返修，故分享大家。
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方案框图：
| 灯珠 模组 |
| 灯珠 模组 |
| 热保护 反馈 |
| BUCK 非隔离电流控制模块 |
| BUCK 非隔离电流控制模块 |
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原理图：
（输入、防浪涌、滤波、整流电路）
（APFC控制电路）
（BUCK非隔离电流控制、热保护反馈）
电源板图：
（实际板图和原理图略有改动）
本款电源中两个BUCK恒流控制模块为并列方式，采用同步控制使芯片工作一致。两路输出电流差可微调至0.5~1mA。
一般非隔离电源在批量出货时返修率较高，很多都是炸坏。实际上这个现象的根源是电网侵入、产生的浪涌电压所致，如雷击浪涌。这种电压叠加在电网的瞬间高压，有时高达三、四千伏以上，虽然时间很短，但能量却极强。对于非隔离BUCK电路，会瞬间传到输出，击坏恒流控制芯片、MOS管、直通烧掉整条灯管。
在设计时按非隔离的这个缺陷，加强了防浪涌功能，在输入滤波增加压敏元件，直流输出端增加NTC元件。但最重要的还是采用了独立的APFC电路，整体提高了防浪涌、谐波干扰能力，整机的总谐波失真低于10% 。在 90—265V电压内，功率在80—120W范围，PF值大于0.98—0.999 。
LED的电流特性确定了BUCK非隔离电路在功率输出方面的灵活性优势。在设计大功率电源前，成功地设计了8—18W、2x18W小功率非隔离日光管电源。以18W为例，当时流行288灯珠方案，而我的非隔离仅用2835灯珠90粒，而且发热低无闪烁，大大降低了成本，这款产品经大量长期使用还没有发现设计缺陷方面损害。非隔离方式可以灵活设计不同输出功率的LED灯珠模组（串、并组合），APFC电路直流输出电压可用控制在380—450V范围，当输出电流一经确定，功率就只与灯珠数量相关了（在系统功率范围内），当然、灯珠的质量和参数一致性就显得比较重要了。本款电源负载采用1-3W通用灯珠，100W 2x28粒，电流2x550mA ，120W2x30粒，电流2x620mA，长时间工作稳定可靠。根据实验调试，此电源最低可用调整到2x40W，最高可调整到2 x75W稳定工作，且温升均低于同功率隔离电源。
由于电源设计设计短，保护和反馈控制还比较简单，没有考虑调光和智能控制，还需要在今后逐步给予完善升级。作为大功率LED模块化输出，这仅是个尝试，但有了这个基础，就还可以探索走的更远一些…路漫漫其修远兮吾将上下而求索。
敬请各位同行斧正指教 谢谢！
