电磁炉老化现状调查,请参与!

设计完善,器件不要用便宜货,用著名品牌,无需做老化试验,加上科学而严格的工艺管理,平均无故障工作时间都在可靠性设计的预期范围内.

没人关注,自己先顶一下.

元器件全部装配好后,难道也不试试电磁炉能不能开机?
我怎么看见市面上有电磁炉老化线在卖?

电磁炉装配好后应该通电工作,检测所有指标合格后才能通过,与通电老化是完全不同的概念.

电子产品出厂前不是必须老化吗,这样才能减少电子产品的早期故障(在开始使用后的几小时到几天之内出现的缺陷).
    因为很多半导体成品由于器件和制造制程复杂性等原因在使用中会产生很多问题,老化的目的是消除由这段时间造成的故障.
    电磁炉也属于电子产品,电磁炉就可以不老化就出厂吗?我所了解的电源类(包括通信电源,UPS,ADP,PC电源等)产品,出厂前都是必须老化.但是老化时间有长有短.

这是电子器件早期,产品失效率较高时期,如80年代、90年代初,现在做得好的失效率很低,早期失效率也很低,你做个8小时、24小时整机老化能说明问题吗?,可能24小时后出故障.
产品的质量70%以上是设计决定的,而不是通过老化来实现的.
如果是几百KW的感应加热,也去做老化试验就不现实.
有一家做几百KW感应加热的企业,自已没有这么大的供电设施,到用户端直接装配通电工作,稍作调整就作合格交付.
产品不坏,售价很高,同行中无法与其竟争,这就是设计决定产品质量的例子.

我是做老化设备的,除了家电类电子设备外(这一块我不清楚),像工业用的电子产品,电源类产品,出厂前都是要老化的.
   老化的目的主要是解决半导体器件在加工过程中出现的问题(比如虚焊),一般老化一两个小时就能将这类问题全部检查出来.

一般新开发的产品(想PC电源),刚开始卖的时候,出厂前一般老化24个小时,后来慢慢减少老化时间,成熟了以后,一般就只老化1~2个小时了,主要是解决生产带来的问题.
    不知道家电类电子产品会不会采用同样的方式老化?现在我们公司想进入家电类电子产品老化市场,但不知道其现在老化现状是怎样的?

虚焊是通过振动试验和环境试验查出来的,老化查出器件问题应该由元器件厂做的事,而不是由整机厂通过整机老化来查器件问题.
解决虚焊不是通过老化来解决,而是工人技术培训、不搞计件制,保质量,不最求速度.

我估计兄台应该一直在做研发,对生产这一块并不是很熟悉.
   至少电源类产品(家电类我不知道)在生产线上组装完毕,经测试后,现在还没有哪家厂家(包括艾默生、台达、中兴,光宝,全汉,康苏等大的电源厂家)不整机老化就直接出厂的.老化的时间有长有短,一般都在1~2个小时.
    以前我在艾默生做研发的时候,也不知道还需要做老化这样的工序,但是实际上是必须的,至少现在还不能省.

我在上网看见有电磁炉的老化线卖,说明电磁炉出厂前还是有老化的需要,只是不知采用什么方式老化,也不知道具体情况怎么样?
   有没有知道电磁炉老化具体现状的,知道的请告诉一声,谢谢!

台兄说错了,本人不是光做研发,从生产\工艺到成品检验都要拿出工艺文件和作业指导书,不过不做家用电磁灶,做商用电磁灶.理念有所不同.很多关键的器件如功率输出变压器\激励变压器\共模\差模电感\电流互感器\锅底线圈\都是自制,尽管自制成本高于专业厂很多,工人不搞多劳多得,固定高工资.自制工艺和质量可以控制,外购则很多潜在的隐患是当时检不出来的.省了这一点钱,以后全部要用到售后服务中去的.自制多花些钱,但售后服务费用基本没有,总的说来是划算的,还保证了产品的信誉.

难道电磁炉等家用电器类电子产品出厂前真的就不需要老化吗?

做家用电磁灶是有很大的批量的,一台电磁炉老化8到24小时,1.5KW到2KW的功率,负载是烧水吧,几十上百台负荷多少,要多少人去照应不断加水,即使找出有故障的一台或二台又怎样?
主要是元件的早期失效.发现元件的早期失效应该更改设计或更换器件供应商,而不是用老化来解决问题,老化在样机试制阶段是要用一下的,是作为可靠性验证试验的一种辅助手段.
还是那句老话:便宜没好货.

兄台应该不了解老化市场的现状.
1:老化时间不需要那么长的时间,针对电磁炉这种大功率的电子产品0.5~1小时足够(现在电源类电子产品也只需要老化1~2个小时).一台电磁炉才值300元左右,如果老化8~24小时,就以8小时计算,估计也需要耗电20度左右,那光老化就占去了售价的8%左右,厂家肯定不会那样去做的;

2.即使烧水老化,也不需要很多人在那里不断加水,现在已经有自动循环供水系统已经用在的老化市场,根本就不需要人加水,你可以上网看看专门卖电磁炉老化线的厂家大部分已经用上了自动供水系统.

3.即使老化也不一定需要使用烧水这种传统的方式来进行,能源回收装置已经大量用在电源类电子产品老化市场(达到同样的老化目的,大能节约80%左右的用电),但是现在还没有看见相应的能源回收装置用在电磁炉的老化市场上.我想以后应该会有.

老化0.5到1小时毫无意义,不过是走过场的形式而已.

我在论坛上看见你的很多言论,本以为你还是一个高手.呵呵!
为什么电源类电子产品出厂前都要老化1~2个小时,难道也是走过场?其实为什么老化,我也不是很明白!呵呵!

老化时间短了确实没什么意义,自己的老化线有很多问题发现不了,仅仅能检查出生产过程中的缺陷,至于元器件的缺陷,老化是很难检查出来的

就单老化这个生产工艺这一项还是不能判定一个人是不是高手的,毕竟每个人不可能掌握所有的知识.
如果能做好元器件的检测,在线检测的项目增多,可以只老化5分钟.

产品的质量按照ISO质量体系《人、机、料、法、环》五种方法,做到事先有目的的控制,这是事先诸葛亮.而老化有点象事后曹操的做法.
老化0.5到1小时,1小时过后的失效率不还是流到用户那边去了?
所以设计、器件选用、工艺、过程控制是主要的,做好这方面的工作,就没有必要去做老化了.
80年代、90年代初我们也走过这条路,收效很低,不解决根本问题.
现在设计产品先做可靠性设计,再按可靠性设计计算的结果要求,按照ISO质量体系《人、机、料、法、环》五种方法实行控制.产品调试检验合格后就出厂,也没有后顾之忧.

我认为一个好的产品,上电在测试时就可以测出来不良品.要是老化后再淘汰出不良品,那就说明产品有不良品隐患.产品品质在于设计,制造过程,而不是在于老化检验.

电磁炉出产前是要老化,按国家标准,生产中装成整机后转老化线进行老化后,合格品才能入库进入市场

不老化的机器,厂家是不能进入市场,否则会出问题的,元气件需要老化

看见你的言论,你对ISO学得不错.
    ISO质量体系执行得再好,也不能保证其100%的不出问题,供应商控制得再好,能不能保证他供应的元器件没有一个劣质品.
    能够将产品的不良率控制在万分之五以下,那这个公司对加工制造与供应商的控制已经相当不错.想光宝、康苏等这样的大公司才能使不良率控制在万分之五以下,但是老化就能够将万分之五的不良率找出来(目前电源类产品老化如此).
    如果让这万分之五的不良率流向市场,公司的损失远不止老化说花的成本,当然这也包括公司的形象与信誉.

请问一下:目前电磁炉是怎样老化的,是采用烧水的方式吗,还是其他?

元器件老化是器件制造厂的事,整机厂去做是不是整机厂明知该器件有问题还是要去选用?
如果通过老化能筛选出不良器件,这样的器件供应厂也不能选用.

是的,老化是为了提高整机性能.

与你观点不同,在产品试制阶段通过老化来发现设计及器件选用上的错误.
产品成功后,在正式产品中不必老化了.
例如某整机产品的早期失效假定为200小时,你老化了100小时没有发现问题,到用用手中工作100小时就出故障了.与其这样还不是直接给用户使用,到200小时出故障.
我们要解决的问题是去除早期失效,只有通过设计及器件选用,工艺,生产管理来实现.
一些大功率的感应加热更本无法去做老化,我们也做过几次,老化中更本没有任何问题发生,这样的老化毫无意义,还是按IGBTSY前辈所说,做好可靠性设计和理论计算,再按ISO认真的要求做.
我们的经验是设计和器件上都不要省钱,省了小钱以后要丢大钱的.

我不这样认为,因为电子元气件不是100%的出厂合格,元气件越多故障率就越高,存在的风险就越大,量小看不出来,不老化就出厂等于把风险转移,对产品本身性能没有好处,是目前有些厂家商业行为,不是我们设计人员能控制的,不过这个问题还是要提出来.

试制阶段的实验不叫老化,应做寿命测试等综合性测试,考察的是设计方案的稳定性,与产品生产老化没有关系.