如何给串联的锂电池充电?
原方案为电池内带保护板,防止电压高和过放电及不平衡,外部用8.4伏恒流恒压充电.可是电池有爆的,怀疑电池不平衡而保护板坏.客户要求电源改为分别对两节电池充电,即分别恒流恒压.
请问:这样值得吗?
如何给串联的锂电池充电?
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@overall
还是自己说清楚吧:我做充电器,电池我不管,是爆是鼓,我都没见到.充电器没有问题,过压(两节8.44最高)的可能性几乎是零.客户的分析是超声焊工艺没掌握好,把保护板弄坏或造成接触不良,使其中一节电池过压时无保护,所以想要我对两节电池分别恒流恒压.这样过放电虽然还可能发生,但过充断不可能.发此贴的意思是想请各位高手帮我找点省事的依据.现在客户已经自己在电池里加了两块保护板:)谢谢各位!
我也 说说
我想:两节,因为你的电源已经限流,所以在充电过程中,过流不会发生,但是过充电还是可能的:假设其中一个电池损坏了,短路了,(实际上当然可能性很小),那么充电时,在过充电阶段就会发热;
如果做成智能充电的话,那么在充电过程中一个间歇脉冲那来监测是不是有发生掉电的可能(双接电池电压起码大于单节吧最少也有4.6V,按最低放电),那么不就可以派除少掉一个电池的可能?
假设电解也泄漏(可能还是有输出电压的),但是造成的是自放电严重,如果再加上一个长脉冲的话,监测她的自放电,不解可以监测漏液?
故障发生的时候经常伴随的是发热,如果加上热敏电阻的合理监测的话,不久可以早期发现问题?
当然如果一切的设计建立在保护板、电池组是没有任何故障的基础上,那么做一个限流、8.4V恒压的适配器,保证纹波不会大于100mV就可以了;
但从可靠性设计角度来说:你就是必须假设一切是在最坏的条件下,至于做成两组的4.2V单独对每一组充电,我觉得这种做法很原始,很不符合设计.电路设计能达到设计要求的话,多余的设计就是多出一份的不可靠性,可以做一路的东西,做成两路的,就是多出一种不可靠,也多出派生成本和派生控制.
我想:两节,因为你的电源已经限流,所以在充电过程中,过流不会发生,但是过充电还是可能的:假设其中一个电池损坏了,短路了,(实际上当然可能性很小),那么充电时,在过充电阶段就会发热;
如果做成智能充电的话,那么在充电过程中一个间歇脉冲那来监测是不是有发生掉电的可能(双接电池电压起码大于单节吧最少也有4.6V,按最低放电),那么不就可以派除少掉一个电池的可能?
假设电解也泄漏(可能还是有输出电压的),但是造成的是自放电严重,如果再加上一个长脉冲的话,监测她的自放电,不解可以监测漏液?
故障发生的时候经常伴随的是发热,如果加上热敏电阻的合理监测的话,不久可以早期发现问题?
当然如果一切的设计建立在保护板、电池组是没有任何故障的基础上,那么做一个限流、8.4V恒压的适配器,保证纹波不会大于100mV就可以了;
但从可靠性设计角度来说:你就是必须假设一切是在最坏的条件下,至于做成两组的4.2V单独对每一组充电,我觉得这种做法很原始,很不符合设计.电路设计能达到设计要求的话,多余的设计就是多出一份的不可靠性,可以做一路的东西,做成两路的,就是多出一种不可靠,也多出派生成本和派生控制.
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@overall
还是自己说清楚吧:我做充电器,电池我不管,是爆是鼓,我都没见到.充电器没有问题,过压(两节8.44最高)的可能性几乎是零.客户的分析是超声焊工艺没掌握好,把保护板弄坏或造成接触不良,使其中一节电池过压时无保护,所以想要我对两节电池分别恒流恒压.这样过放电虽然还可能发生,但过充断不可能.发此贴的意思是想请各位高手帮我找点省事的依据.现在客户已经自己在电池里加了两块保护板:)谢谢各位!
至于平衡
至于平衡那就是电池组设计的问题了
一半,用在同一单元的电池芯要求:
同样的容量和充放电曲线、同样的内阻,最好是同一个批次的产品.
同样的容量保证了充放电的时间、容量、电压值常数的基本一致;
同样的内阻,可以在串连的时候得到同样得分压,在并联的时候同样的分流,所以充放电回比较一致;
同一个批次的一致性比较好,相对比较好挑选;
所以分容柜是少不了的,内阻测试也是少不了的;
在成品做好的时候,如果在进行1~3次的充放电,达到均衡,那么你设计的这款电池,一定比别人设计的好,使用时间不会比别人的低;
当然,PCB和结构必须考虑使用环境是不是怎么样?
因为以外的高温、以外的碰撞可能存在,那么假设这种情况发生了,必须在上面采取有效的措施,防止发生意外时可能的对于本身、用电设备、用户的财产、健康和生命的可能的破坏.这方面,如果谁有必要的话,发个话,咱门共同探讨,浪人有事,先闪了.
至于平衡那就是电池组设计的问题了
一半,用在同一单元的电池芯要求:
同样的容量和充放电曲线、同样的内阻,最好是同一个批次的产品.
同样的容量保证了充放电的时间、容量、电压值常数的基本一致;
同样的内阻,可以在串连的时候得到同样得分压,在并联的时候同样的分流,所以充放电回比较一致;
同一个批次的一致性比较好,相对比较好挑选;
所以分容柜是少不了的,内阻测试也是少不了的;
在成品做好的时候,如果在进行1~3次的充放电,达到均衡,那么你设计的这款电池,一定比别人设计的好,使用时间不会比别人的低;
当然,PCB和结构必须考虑使用环境是不是怎么样?
因为以外的高温、以外的碰撞可能存在,那么假设这种情况发生了,必须在上面采取有效的措施,防止发生意外时可能的对于本身、用电设备、用户的财产、健康和生命的可能的破坏.这方面,如果谁有必要的话,发个话,咱门共同探讨,浪人有事,先闪了.
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@censtar
我也说说我想:两节,因为你的电源已经限流,所以在充电过程中,过流不会发生,但是过充电还是可能的:假设其中一个电池损坏了,短路了,(实际上当然可能性很小),那么充电时,在过充电阶段就会发热;如果做成智能充电的话,那么在充电过程中一个间歇脉冲那来监测是不是有发生掉电的可能(双接电池电压起码大于单节吧最少也有4.6V,按最低放电),那么不就可以派除少掉一个电池的可能?假设电解也泄漏(可能还是有输出电压的),但是造成的是自放电严重,如果再加上一个长脉冲的话,监测她的自放电,不解可以监测漏液?故障发生的时候经常伴随的是发热,如果加上热敏电阻的合理监测的话,不久可以早期发现问题?当然如果一切的设计建立在保护板、电池组是没有任何故障的基础上,那么做一个限流、8.4V恒压的适配器,保证纹波不会大于100mV就可以了;但从可靠性设计角度来说:你就是必须假设一切是在最坏的条件下,至于做成两组的4.2V单独对每一组充电,我觉得这种做法很原始,很不符合设计.电路设计能达到设计要求的话,多余的设计就是多出一份的不可靠性,可以做一路的东西,做成两路的,就是多出一种不可靠,也多出派生成本和派生控制.
很同意你的说法
如果价格允许,我可以做得更可靠,可现在不行,这些道理我都和客户交流过.不过我没接触过智能充电.
如果价格允许,我可以做得更可靠,可现在不行,这些道理我都和客户交流过.不过我没接触过智能充电.
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@censtar
至于平衡至于平衡那就是电池组设计的问题了一半,用在同一单元的电池芯要求:同样的容量和充放电曲线、同样的内阻,最好是同一个批次的产品.同样的容量保证了充放电的时间、容量、电压值常数的基本一致;同样的内阻,可以在串连的时候得到同样得分压,在并联的时候同样的分流,所以充放电回比较一致;同一个批次的一致性比较好,相对比较好挑选;所以分容柜是少不了的,内阻测试也是少不了的;在成品做好的时候,如果在进行1~3次的充放电,达到均衡,那么你设计的这款电池,一定比别人设计的好,使用时间不会比别人的低;当然,PCB和结构必须考虑使用环境是不是怎么样?因为以外的高温、以外的碰撞可能存在,那么假设这种情况发生了,必须在上面采取有效的措施,防止发生意外时可能的对于本身、用电设备、用户的财产、健康和生命的可能的破坏.这方面,如果谁有必要的话,发个话,咱门共同探讨,浪人有事,先闪了.
非常非常感谢
这段话对我的客户应该很有用.
这段话对我的客户应该很有用.
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