应对"RoHS"实话实说(连续发表关于ROHS的原创文章)

关于ROHS的话题,想必大家早都看的不知道有多少了,可惜,真正能给大家起到实际应用的话题和内容,相对甚少,更有众多的资料和数据,使大家误入歧途,损失惨重,非但产品不能满足ROHS等相关环保法规要求,而且坐失正确的实施良机,在7月1日前再没有足够的时间使企业符合终端客户或下游客户的要求,而最终为下游采购商抛弃和被欧盟海关拒绝进口,更有甚者会遭受欧盟的重金惩罚及下游客户索赔的境地.
   在剩下为数不多的日子里,希望我的经验和资料,能给大家提供微许帮助,把损失降到最低.起到抛砖引玉的目的.并会在资料中提供各个相关案例(注意,各企业情况各异,切勿完全抄袭,否则会给的环保之路造成更大的曲折.一句话,药虽然是好药,未必适合你的实情,对症下药才是上策).
   本来,我想写一本"RoHS实施实务"可惜被人抄袭,后来以致我在网络上的很多关于ROHS的很多相关文章被人抄袭和变更后,谋求商业用途.实在不能接受.本来我很早在贵论坛注册了,奈何觉得这里发表ROHS内容和标题不是太符合,不过现在看来,这里也是很多电子产品的设计\生产的技术讨论区域,那么我在以后的日子会尽自己微薄之力的!!!!谢谢大家了.

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以上是我写的关于RoHS实施的一些书籍,和一些刊物.

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xwg268

LV.4

2006-05-29 18:29

有没有实质一点的东西呀？

newfeels

LV.6

2006-05-29 23:27

@xwg268

有没有实质一点的东西呀？

楼主的话很难懂啊?

华阳

LV.2

2006-05-29 23:35

ROHS全面实施指导
第一部分
内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。
前言：
自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。
一、对ROHS指令的认识理解不足
国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。
最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。
整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。
由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。
反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。
由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。
最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（Green Product Management System）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。
SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。
另一方面，IEC组织下的IECQ (国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(Hazardous Substance Free, HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。
为此IECQ颁发危害物质过程管理(Hazardous Substance Process Management, HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。
该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。
这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。
法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。
（RoHS Trusted Kitemark） “BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHS Trusted Kitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。
DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。
小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。
虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。
二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清
随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。
去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；
A） ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质
B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质
C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质
D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，
ROHS 2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC  美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839 ，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC， 91/659/EEC  ， 83/264/EEC ， 2003/11/EEC ，1999/179/EEC  ，2002/231/EEC，89/677/EEC ， EPA8082 ， 93/86/EEC，91/338/EEC等
     小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。
三、无铅实施和认识的误区
由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面：
  A）原材料采购环节：
在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。
B）外部加工环节
    受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。
C）制造控制环节
当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。
小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。
四、小企业怎样应对ROHS
目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。
A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。
B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。
C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。
D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。
E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。
       小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！

因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

newfeels

LV.6

2006-06-01 09:59

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

不错不错!帮你顶起来

xwg268

LV.4

2006-06-01 10:21

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

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xiaoweili

LV.2

2006-06-01 23:51

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

顶!顶!顶!顶!顶!顶!顶!顶!
华生:写的很好,很合实际的,继续加油吧!

xiaoweili

LV.2

2006-06-01 23:55

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

问一下楼主,香港做的SGS报告有办法查到其真实性吗?

cotekks

LV.1

2006-06-02 11:09

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

說得很好,感謝樓主費心

elefy

LV.6

2006-06-02 23:34

@cotekks

說得很好,感謝樓主費心

楼主阳华先生是很有水平,但是现在RoHS与WEEE一直都在变化的,请多多提供一些最新的资讯.

elefy

LV.6

2006-06-02 23:40

@xiaoweili

问一下楼主,香港做的SGS报告有办法查到其真实性吗?

现在好像只有在台湾才可以查到其真实性,在中国,香港好像皆查不到,其实SGS这样做是一种不道德的行为,有的竞争对手可以根据SGS报告而查到好多有用的东东,这是不公平的,再者SGS在业界是最牛气,但是他的报告的质量还是有待于考量的,如他的测试方法及测试原理.

elefy

LV.6

2006-06-02 23:45

@xiaoweili

问一下楼主,香港做的SGS报告有办法查到其真实性吗?

若你们公司给SGS的单子多的话,可以通过电话查询,我们公司就是这样查的.
另外我们公司以前全部是交给SGS香港测的的,价格比较便宜.不过后来就转了好多给BV,可能SGS的测试有点问题.

lierry

LV.2

2006-06-03 14:14

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

对于小型的电器生产厂家来说，内部控制已经有好大难度了。现在主要还是靠供应商的诚信来进行，一年一份的报告，跟保证函。究竟作用有多大呢？

对付客户就更麻烦了，做出来的报告，他们有不认可的可能。

如果企业自行购买检测设备，费用有何其高。

xiaoweili

LV.2

2006-06-05 23:21

@elefy

若你们公司给SGS的单子多的话,可以通过电话查询,我们公司就是这样查的.另外我们公司以前全部是交给SGS香港测的的,价格比较便宜.不过后来就转了好多给BV,可能SGS的测试有点问题.

BV是啥公司,小弟没有听说过
我司现正在做整机RoHS符合性测试,在TUV做的,听说可以发证书,德国方可免检的.

rx999999999

LV.2

2006-06-09 21:59

@lierry

对于小型的电器生产厂家来说，内部控制已经有好大难度了。现在主要还是靠供应商的诚信来进行，一年一份的报告，跟保证函。究竟作用有多大呢？对付客户就更麻烦了，做出来的报告，他们有不认可的可能。如果企业自行购买检测设备，费用有何其高。

可以用手持式荧光检测仪，其实也能管用，能完全控制IQC进货。如果有须要可与我公司联系深圳力创谢先生联系13823652602

华阳

LV.2

2006-06-14 13:19

@华阳

ROHS全面实施指导第一部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对含量符合性测试；ROHS符合体系认证；企业制订环保标准时，纳入那些环保法规、有害物质的种类和含量的定制；实施无铅后是否就符合环保要求；小企业没有太多的欧盟定单，如何实施ROHS等问题等做了详细的解释。希望给存在以上疑问的企业一个指引。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、对ROHS指令的认识理解不足国内的工厂在ROHS的实施中一般分两种途径。ROHS的物质含量测试和ROHS实施体系认证相混淆。但很多制造商对两种途径的理解和实施方法混淆不清。最早企业实施ROHS都是采用单一的检测方式。一般是上游制造商把元件含量检测合格报告给下游的制造商既可。根据指令要求，检验针对产品的所有结构、部件、元件和其它组成部分进行检验，实验室针对拆解后均类物质进行检测。含量没有超出要求的为合格品。假如你是元件、部件、制造材料的制造商,在获得检验合格报告后，下游采购商才会采用你的产品。整机制造商，一般先是把原有的普通生产过程改为无铅化操作后，采用获得符合ROHS指令的部件、元件和材料，制造出成品后。再把整机送检测机构。整体机器内的部件、元件、材料检验合格后,产品才被销售商或欧盟的检验机构认可。整机的测试亦是将整机中的元件/部件/其它组装材料拆解后进行六种有害物质的含量检测。由于ROHS有害物质含量测试，是对组成产品的部件/元件/其它材料的含量逐个进行的，这种方式有很大的弊端。不同的下游采购制造商的绿色标准（内部文件中自行规定的有害物质种类和有害物质含量，甚至规定了有害物质检验标准和检验流程）不同，元件/部件/原材料制造商面对不同的下游采购商，检测重复性较高。针对元件/原料制造商而言成为很重的负担。反之，各元件制造商针对不同的客户有不同的标准，在原材料采购、制造过程、储存、出货中难免被误用，从而导致下游制造商的产品中有害物质的含量不符合要求。因此，下游制造商除采取对上游制造商的制造体系审核、来料抽检测试等方法外，逐渐开始要求上游制造商在现有的体系基础上再构建一系列确保符合自己要求的程序文件。由此看来在元件和产品的制造过程中就导入ROHS符合性要求，显的越来越重要。各测试认证机构及一些国际组织开始为寻找一种更好的控制方式进行了尝试和实施，并慢慢走向成熟。最早出现的SS-00259标准，为SGS-CSTC（通标技术服务有限公司）为SONY定制的。在为电子电器行业的服务过程中，SGS根据企业对一站式WEEE/RoHS应对方案的要求，结合该机构在化学测试、法律法规的经验，详细整合了无铅焊接及环保设计、管理系统审核等方面的人才配备及技术优势，组建了一个绿色产品管理系统（GreenProductManagementSystem）研发小组。并针对电子行业法律法规以及客户普遍的环保要求，开发制定了GPMS标准。SGS是最早在国内帮助电子企业导入此管理系统的服务项目——绿色产品生产辅导计划(GPIP)，帮助企业实现绿色产品的生产，随着GPMS版本的变更，内容日趋完善，很多上下游制造商纷纷效仿。由此SGS等其它几家国际大型认证/认可机构开始为客户实施该体系认证，用以证明上游供应商交给下游的产品在制造过程中针对ROHS指令要求对产品进行了控制。交付的产品符合ROHS和其它环保法规的要求。另一方面，IEC组织下的IECQ(国际电子零件认证组织)于2005年底通过了由ECCB（美国电子零件认证委员会）及(EIA)电子工业联合会提出对针对电子电器产品中危害物质减免(HazardousSubstanceFree,HSF)系统化认证标准EIA/ECCB-954，成为IECQ的认证标准。为此IECQ颁发危害物质过程管理(HazardousSubstanceProcessManagement,HSPM)标准，并为开展这一过程管理体系的认证制定了专门的程序规则——“危害物质过程管理要求（QC001002-5）”，这为危害物质管理和认证提供了权威性选择。该标准编号为QC080000，与现有ISO9001：2000标准协调一致，保证了企业现有体系导入ROHS物质控制的难度大大减小，一个有良好的体系架构的企业，可以在2~3个月通过该体系认证，或许更早。这个标准是在全球各电子电器知名制造商及其OEM伙伴和上游供应商，正努力寻找解决方案以将其产品维持在ROHS和WEEE要求时颁布,立即获得广泛的关注.目前此标准正陆续被广大制造商采纳,成为下游制造商和采购集团对上游供应商评定的主要标准。法国BV认证机构，英国、美国等一些大型实验室（IEC认可合作机构）目前正式开始可以客户提供该体系符合认证和颁发证书。（RoHSTrustedKitemark）“BSI”英国认证标准协会开始作为第三方认证机构对客户进行符合ROHS的体系认证“RoHSTrustedKitemark”，颁发的证书中声称在欧盟被广泛的承认，虽然不能确定是否在欧盟通用，不过我想对英联邦国家可能有一定的说服力。DNV作为世界六大船级社之一，由于其可信度和知名度较高，根据市场的需要。目前该机构也推出了一种完全针对ROHS指令的体系认证（ROHS符合性认证）。小结：今年的7月1日，随着欧盟各成员国纷纷把WEEE和ROHS指令转化为本国的法律后，为了更加对该两项指令有更好的操作性，最终会确定一个广为各企业和国家接受的体系认可标准，而不是让检验者和制造者尤其是消费者面对庞大的检测数据。虽然目前各机构推出的体系认证，可以使由于在批量生产中出现的不符合环保指令问题得到有效控制，增加远程销售/消费者的信任度，但并不代表欧盟和欧洲采购商会放弃检验你的产品。二、对需纳入管理的有害物质种类和含量认识不清随着科学的发展，越来越多的证明，多种化学和重金属物质对人体和环境有危害。尤其是在电子产品中超量使用，早在ROHS指令颁布之前，世界各国家和地区已经颁发和实施了很多限制使用多种有毒害物质的法律和法规，涉及到的产品类别特别广泛。随着WEEE、ROHS指令的实施，各国家和地区在积极应对的同时，开始更加严格的落实和完善其国家和地区的环保法律法规。去年我国在德国被扣留了大约8000万美元的电动工具，而扣留原因就是其中的原因就是PAHs超标，PAHs学名多环芳烃，而PAHs并非是ROHS指令限制物质。由此可见，现在欧盟并不针对在“ROHS”指令范围内的六种有害物质进行检测，而包含了更多的有害金属和化学物质。因此了解自己公司产品销售区域内的有关环保的法律法规，并把其和限制物质纳入公司的环保程序目录中非常重要。在国际知名的制造商的环保法令中，一般涉及以下内容；A）ROHS环保指令中要求的六种物质和由该六种物质衍生的其它有害物质B）欧洲其它涉及环保的指令中限制的物质C）本国家地区的环保法律和法规中限制的物质D）常见被各大制造商/采购商纳入其管制范围的指令、法规、条例以及测试标准等，ROHS2002/95/EC，欧盟94/62/EC包装及包装废弃物指令，76/769/EEC特定危害物质的使用与生产限制指令，91/157/EEC电池及蓄电池指令，荷兰镉法令1999，94/27/EC镍指令，2002/61/EC偶氮染料指令，98/101/EC 美国电池法规，联邦法规16CFR1303含铅油漆及其制成品限制，瑞典禁止镉法规SFS1985:839，加洲65法案，瑞士条例涉及环境有害物质1986，瑞典TCO要求，欧洲环境保护规章1993NO.1643，丹麦环境保护条例法规NO.1199，EN1122-2001，83/478/EEC，91/659/EEC ，83/264/EEC，2003/11/EEC，1999/179/EEC ，2002/231/EEC，89/677/EEC，EPA8082，93/86/EEC，91/338/EEC等小结：由于各制造商的下游客户不同，下游客户对其要求的有害物质种类、含量、测试方法并非完全一致，所以在制定自己的绿色标准的时候，一定要谨慎！随着人们对健康和地球环境的重视程度增加，越来越多的不利于人类生存发展的物质将被限制和取代。各知名制造商在满足ROHS指令的同时，在绿色伙伴要求制定之初就融入了更全面的环保法律要求。并在有害物质含量上定制了更苛刻的标准，这给我们起了很好的借鉴作用。当然我们要根据自身实际情况，合理的制定自己的绿色标准。三、无铅实施和认识的误区由于早在ROHS指令颁布前，无铅化已在部分企业开始实施了，所以，很多已实施无铅生产的企业管理者简单的判定自己的产品已经符合了ROHS要求，这和很多无铅培训机构在培训时的误导有关。虽然简单的实施无铅化并不代表企业已符合ROHS指令要求。但无铅化生产技术是否达到要求，仍然是是整机产品制造商的产品最终能否满足ROHS指令要求的一道致命关卡，目前他们的阻力来自几个方面： A）原材料采购环节：在元器件、部件选择上，首先是满足铅和其它有害物质的含量要求，再者就是它们的耐温要求和可焊性，这是导致整机成本上升的主要的原因之一，无铅焊接的主要原料是不同成分的焊锡。它的品质优劣和无铅焊接技术好坏，会直接影响到整机产品的可靠性，焊接后可靠性的评估和检测，通常被企业忽略。即使是有害物质含量检测合格，也会给产品直接埋下了隐患。B）外部加工环节受企业规模的控制，很多的PCBA的SMT部分是外协加工的（部分制造商有SMT机）。这常常导致了无铅环节无法控制，即便是整机产品制造商尽了很大努力，仍然在外协加工回来的PCBA中发现不良率比有铅产品高了许多。更有甚者，为了降低成本，企业的SMT元件都是源自外协SMT商采购的。由于国内企业普遍存在的诚信问题，导致了很多元件和焊料根本不能一直保持无铅要求。C）制造控制环节当然PCBA的部分焊接还是由制造商自己完成的，在这个过程中控制无铅也是相当重要的。由于目前大部分整机制造商的产品不是完全针对ROHS法令的生产的，部分产品还是内销。由于成本问题，一般在产品的制造中实行两条线的生产策略，这就大大的增加了无意中把无铅和有铅材料混用的风险。小结：ROHS指令和环保法规是否能在7月1日前在一个企业导入，不但要靠所有参与者的努力，最高领导者是否重视，并对其了解是关键。以往企业针对体系了解上和实施上很多虚假的东西，现在看来是不行了，因为体系实施的好坏直接关系到你的产品是否符合ROHS指令的要求。蒙混过关和互相推委的想法最终把企业推入不可挽回的深渊。四、小企业怎样应对ROHS目前的国内很多中小型整机制造商，虽然大部分产品在国内销售，但仍然有部分产品被客户以OEM或自有品牌的方式销往欧洲，这些产品7月1日后在欧洲市场销售，难免出现被检测不合格的风险。在短时间内实施ROHS体系认证是不可能的，针对这些企业合理采取措施，暂时保有部分定单是没有问题的。A）在企业内部建立一个环保小组，负责各部门相应职务，人数过少的工厂，兼职即可。必须有明确的责任和详细的工作内容，所有内容要由文件形式存在，而且确保在客户审核时没有组织上的纰漏。B）确保销往欧洲地区的产品的所有的元件、部件、原材料有符合ROHS证明，和确切的来料记录并单独的存放。尽量采用知名制造商的绿色伙伴的产品，在采购合同中必须明确对方产品因不符合ROHS要求导致的风险责任。C）制造过程的无铅化相当重要，自己不能完成的，可以找实力较好的企业外协。各个环节必须程序化，确保追溯和调查时用。自己喷涂、压注、热处理的部件，必须定期的检测有害物质是否超标。D）所有的来料数据，都要在BOM上体现出来，把所有的来料数据的证明资料做成电子文档并归类，随时可以调出供客户审核用，要一目了然，这样可以给客户以信心，一团乱麻似的证明文件，起不到任何作用。E）来料采取定期和不定期检测方式进行，每次的结果同样做成电子文档。对整机产品的检测由于周期长、费用较高，所以建议采用分解测试法，PCBA去除元件单一检测、塑胶外壳含量检测，这样可以节省费用。但是前提是你的来料要100%保证是符合含量要求的，且有足够的余量。PCBA去除元件后检测是为了检测你无铅焊接后，有害物质含量是否超标，塑胶外壳检测是验证你的塑胶母料/色粉是否在注塑过程中被污染和分解出其它的化学物质。小结：有些企业也认识到ROHS和其它的环保法规的紧迫性，觉得自己的产品不是全部的销往欧洲，况且公司的实力有限。那么就算了你不应对欧盟的要求，可是还有其它国家的要求。另外我国推出的电子信息污染物质控制办法也将实施。先在内部针对环保法规方面，采取一些行动，总是比没有的好！因为这些天很忙,所以那天只是在这里报道而已,我会连续写的,,,希望大家多交流.,,,,,

ROHS全面实施指导
第二部分
内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对环保体系建立、供应商管理、产品过程控制含有有害物质材料的替换，直至作业性文件细节等思路不清晰，被过多的来自各种渠道的信息迷惑，本章着重讲解如何做好上述工作，以最短的时间使企业建立起一套最简单的产品符合环保要求生产体系。。。。
前言：
自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。
一、理顺思路，快速建立符合环保要求的生产体系
        根据国内大部分企业的现状，很多小型企业经营十分困难，要求他们在7月1日前全部通过诸如：ISO9000/14000体系，是不现实的。根据实际情况，因地制宜的加强和规范企业的生产体系制度是目前很多小型企业的明智选择，当然这跟已通过ISO9000/14000体系企业的管理模式和体系要求并没有大的冲突，两种企业都可以实施。
         建立一个企业内部的体系，先有一个具体的实施保证方框图，明确各管理者职责，整个从来料到生产的过程有完整的资料记录，出现问题时有追溯和挽救的措施。制程的各个重要环节都有明确的操作方法和标准要求，针对一种产品有一个自始至终的符合性记录。来料和出货都有可信的符合性检测数据。并保证将符合后的产品交付到客户/消费者手里时仍然符合环保的要求，并能在客户对企业审核时出据可信的资料和数据。
        上述方法类似于3C认证中的工厂生产保证能力要求，是一种积极应对ROHS指令的措施，虽然未必有GPMS或HSPM那么高的权威性，不过在中小型企业面对的欧洲客户群，大部分是可以获得认可的。毕竟欧洲中间商和国内的制造商一样，他们也会在产品的性价比和ROHS风险权衡后订购更适合自己的产品。
        当然，没有被认可的管理体系，最终要被正规的管理体系替代，不过毕竟ROHS要求迫在眉睫。以积极心态，和严谨的态度去应对，未尝不是明智的选择。
二、立即实施，深入广泛的在企业开展符合ROHS要求活动
建立ROHS推行小组，明确责任，按标准完成要求（示例）
1. 采购部：公司产品是否符合ROHS要求的源头；
环保信息调查：向公司所有的供应商发出环境有害物质的调查书，要求所有供应商提供供应本公司的原材料和半成品中的有害物质含量。同时提供检测合格的报告数据。（越详细越对下游客户有说服力）；
签改善承诺书：对目前调查的供应商，如果有不符合RoHS要求的，替换成其它合格的供应商，因特殊原因不易替换的。要求其做出达到RoHS要求的承诺和达标时间。并签订改善承诺书。确保在很短的时间内所供应的物料符合ROHS要求，并提供相关的检测报告。（时间已经不多，尽量不要在这上面浪费时间）；
替换材料送样：不符合ROHS要求的材料，进行替换。对新来符合ROHS要求替换材料,重新申请料号和送工程/开发部确认,并要求供应商提供规格书和ROHS符合性证明(相关测试报告),在符合RoHS部件外包装上作出明确的标识（包括小包装和大包装）。采购部在新采购订单上注明“符合RoHS”等项目。同时需与供应商签订ROHS物料供货承诺书、不含有有害物质保证书等。
表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对采购部与物料有关的表单、程序文件进行修改，从采购系统上对ROHS物料进行管控。如公司意图走ROHS/非ROHS两条线的路子（很多国内企业的选择），那么就要两组人负责，或者身兼两种职责，为确保不出错误，所有单据和凭证应有严格的管理制度，防止误用表单，造成误采物料并混到正常的生产中去。
审核上游供应商：对声称符合ROHS要求的供应商的工厂（包括OEM/ODM）进行考察和评估。尽量找有体系保证，或有正确过程管控的上游供应商，毕竟依靠单一的检测数据是不能保证供应的材料是始终合格的，并给自己的供应商进行合理的评价，对于诚信程度较差，数次要求不能改正的供应商进行剔除。
2. 开发部：技术性文件的制订部门，关系ROHS实施的成败；
        新产品符合要求：新产品设计时，包括PCB、塑胶母料、电子原器件、辅助生产材料都必须加入ROHS要求。所有新产品的原材料必须经过ROHS符合验证。否则会给企业造成巨大的损失和浪费。
旧产品的符合变更：整理采购部获取的信息，判定旧产品（在产产品）中符合与不不符合的物料，符合ROHS要求的物料，不再重新申请/编制料号，修改即可。不符的物料整理成数据文件，交由采购部限期采购符合ROHS要求样板，采购回的样板及时承认，并编制新的料号。
包装材料/外观设计：了解欧洲包装指令，对结构部分要在新设计时符合ROHS要求，包装上和产品上设计符合ROHS标志，样式可以采用业界统一/相似标准，结构/标贴等非标准构件，应制定严格的标准，防止因上游制造商品质不稳定造成的有害物质超标现象。（结构部门另设的，单独制订程序文件）
表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对开发部表单、程序文件修改——对开发部与物料有关的表单（如新物料打样申请单、PCB制作说明、五金/塑胶件的特殊要求等）、程序文件进行修改，从开发设计上对ROHS物料进行技术管控
      3.  品保部：生产品质文件制订部门，关系产品在制造过程中是否符合ROHS的关键；
        表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制造过程中与品质有关的表单、程序文件进行修改，在来料检验、制程检验和成品出货的整个过程，从品质上对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。整体文件必须有电子形式档案，确保客户随时追溯审核的需要。
        文件包含的内容：制订ROHS物料来料检验、验收规范，抽检送检制度，对上游供应商进行来料评分稽查，不定期对来料进行抽样送检。确保供应商不会在制造/送货上存在侥幸心理。保证来料检验的有效性（当然，有条件的企业能买台ROHS检测仪器是最好不过了）
        标志、区域管理：制订和规范生产制程中有关符合环保的标志，落实ROHS和非ROHS生产管理的区域要求，杜绝两者混淆使用，标准要对两种产品有针对性。各区域根据不同要求制订醒目的标识和明确的操作要求。并保证在客户审核时能让客户相信你的操作是正规的，结果是可信的。
        其它常见的要求：夹具的制作特殊要求，无铅操作的特殊要求，整机产品的可靠性测试，整机产品的ROHS符合性验证。所有生产工具的特殊要求，需要变更的生产工艺等。
4.  PMC/仓库：物料管理者，制订相应的物料管理标准，确保不误用原材料，不误出产品等；
       表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对所有与物料有关的表单、程序文件进行修改，从物流方面对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。ROHS/非物料、成品在公司内部流动/仓储/借调/调换过程中的管控办法。PMC按照客户是否有RoHS要求，在生产任务计划单和指令单中注明RoHS要求，确保生产中使用符合RoHS的材料。
       规划仓储区域：ROHS/非ROHS物料、半成品、成品的存放管理。明确标识区分规程。包括所有临时或长久使用的搬运用包装（箱、筐、篮、袋、盒等）不会对材料和半成品造成污染，导致过程中有意/无意的添加行为。并在客户审核时，让客户确信你做的符合要求。
5.  生产/PE部：产品制造者和制造问题处理者，实施符合ROHS要求的生产制度，并处理生产中的技术问题；
        物料、制品的现场管制：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制程中文件的修改和制订，确保起到现场物料不被误用，生产制程符合ROHS要求规范。并参与品管部门制订成品的符合性测试，始终将公司产品维持在ROHS的要求之上。并确保起到从生产制程方面对ROHS物料进行管控，能够方便追溯的作用。
        制造工具、机械流程变更：从各种工具、制造机械、测试仪器、制造工艺（如焊接、喷涂、啤制、热处理、电镀）等进行替换和变更。确保经过所有制造过程后的成品符合ROHS要求，不在过程中有意或无意添加限制物质。并在检验阶段证明产品符合ROHS要求。
6.  推行小组：制订企业的有害物质含量/种类要求，符合广大下游采购商的要求，督促/协助个部门完成各自的任务。
        环保方针和政策的制定：合理制订企业的环保方针和政策，针对广泛的下游采购商要求，最好整合统一限制物质的含量和种类，容易操作和实施。如有特殊客户可以采取特殊对待的方式，对没有发展前途，业务量很小的客户，可以暂时采取停止供货的方式，尽量的在上游和下游的客户中通融，在满足ROHS规定含量的前提下，适当对上游的客户严格要求。
         协助各部门日常工作：审核各业务部门的程序及操作文件的制订进度，完成后的文件/表单是否符合要求，督察来料的检验数据和客户提供的数据差异，对初始生产过程进行评估和验证，确认经试产最终检验合格的产品，才可以批量生产。处理各环节针对ROHS出现的问题。
         随时更新和修订数据：跟踪最新环保信息，了解更多和企业有关的国家/地区的法规和指令以及客户需求。根据需要更新有关的数据和资料，并延伸和落实到各部门，确保公司的产品始终符合ROHS要求。针对以往获得其它认证的产品咨询认证机构，产品因ROHS要求进行物料变更后是否需要对其认证进行重新验证或备案。
         验证测试和数据报告：针对来料不定期进行抽检，抽检在被广大下游采购商认可的机构进行，在保证产品始终符合ROHS要求的同时，最大限度的节省测试费用。组织相应人员对指令、测试技术、拆分原则、可靠性数据等做深入的学习，以起到验证供应商交付的数据资料真实性，正确和测试机构合作，节省测试时间和费用的作用。
         内部审核和外部审核：在确认自己的企业已具备符合ROHS生产要求时，或对企业已建立正常符合ROHS要求生产客户要求验证时，ROHS小组成员有权利和义务对上述审核配合与协调，及时解决问题点和答复客户提出的疑问。
         经常组织培训和学习：针对各不同部门的需求，制订相应的培训资料，并由上至下展开普及——深化的培训工作。使经过培训的人员对自己所负责的业务涉及到ROHS指令要求的部分熟悉并运用到生产中去。制订企业的环保宣传口号和标语，在合适的地方张贴，给客户以信心。
未完整,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

kobe_mai

LV.3

2006-06-15 20:58

@华阳

ROHS全面实施指导第二部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对环保体系建立、供应商管理、产品过程控制含有有害物质材料的替换，直至作业性文件细节等思路不清晰，被过多的来自各种渠道的信息迷惑，本章着重讲解如何做好上述工作，以最短的时间使企业建立起一套最简单的产品符合环保要求生产体系。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、理顺思路，快速建立符合环保要求的生产体系根据国内大部分企业的现状，很多小型企业经营十分困难，要求他们在7月1日前全部通过诸如：ISO9000/14000体系，是不现实的。根据实际情况，因地制宜的加强和规范企业的生产体系制度是目前很多小型企业的明智选择，当然这跟已通过ISO9000/14000体系企业的管理模式和体系要求并没有大的冲突，两种企业都可以实施。建立一个企业内部的体系，先有一个具体的实施保证方框图，明确各管理者职责，整个从来料到生产的过程有完整的资料记录，出现问题时有追溯和挽救的措施。制程的各个重要环节都有明确的操作方法和标准要求，针对一种产品有一个自始至终的符合性记录。来料和出货都有可信的符合性检测数据。并保证将符合后的产品交付到客户/消费者手里时仍然符合环保的要求，并能在客户对企业审核时出据可信的资料和数据。上述方法类似于3C认证中的工厂生产保证能力要求，是一种积极应对ROHS指令的措施，虽然未必有GPMS或HSPM那么高的权威性，不过在中小型企业面对的欧洲客户群，大部分是可以获得认可的。毕竟欧洲中间商和国内的制造商一样，他们也会在产品的性价比和ROHS风险权衡后订购更适合自己的产品。当然，没有被认可的管理体系，最终要被正规的管理体系替代，不过毕竟ROHS要求迫在眉睫。以积极心态，和严谨的态度去应对，未尝不是明智的选择。二、立即实施，深入广泛的在企业开展符合ROHS要求活动建立ROHS推行小组，明确责任，按标准完成要求（示例）1.采购部：公司产品是否符合ROHS要求的源头；环保信息调查：向公司所有的供应商发出环境有害物质的调查书，要求所有供应商提供供应本公司的原材料和半成品中的有害物质含量。同时提供检测合格的报告数据。（越详细越对下游客户有说服力）；签改善承诺书：对目前调查的供应商，如果有不符合RoHS要求的，替换成其它合格的供应商，因特殊原因不易替换的。要求其做出达到RoHS要求的承诺和达标时间。并签订改善承诺书。确保在很短的时间内所供应的物料符合ROHS要求，并提供相关的检测报告。（时间已经不多，尽量不要在这上面浪费时间）；替换材料送样：不符合ROHS要求的材料，进行替换。对新来符合ROHS要求替换材料,重新申请料号和送工程/开发部确认,并要求供应商提供规格书和ROHS符合性证明(相关测试报告),在符合RoHS部件外包装上作出明确的标识（包括小包装和大包装）。采购部在新采购订单上注明“符合RoHS”等项目。同时需与供应商签订ROHS物料供货承诺书、不含有有害物质保证书等。表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对采购部与物料有关的表单、程序文件进行修改，从采购系统上对ROHS物料进行管控。如公司意图走ROHS/非ROHS两条线的路子（很多国内企业的选择），那么就要两组人负责，或者身兼两种职责，为确保不出错误，所有单据和凭证应有严格的管理制度，防止误用表单，造成误采物料并混到正常的生产中去。审核上游供应商：对声称符合ROHS要求的供应商的工厂（包括OEM/ODM）进行考察和评估。尽量找有体系保证，或有正确过程管控的上游供应商，毕竟依靠单一的检测数据是不能保证供应的材料是始终合格的，并给自己的供应商进行合理的评价，对于诚信程度较差，数次要求不能改正的供应商进行剔除。2.开发部：技术性文件的制订部门，关系ROHS实施的成败；新产品符合要求：新产品设计时，包括PCB、塑胶母料、电子原器件、辅助生产材料都必须加入ROHS要求。所有新产品的原材料必须经过ROHS符合验证。否则会给企业造成巨大的损失和浪费。旧产品的符合变更：整理采购部获取的信息，判定旧产品（在产产品）中符合与不不符合的物料，符合ROHS要求的物料，不再重新申请/编制料号，修改即可。不符的物料整理成数据文件，交由采购部限期采购符合ROHS要求样板，采购回的样板及时承认，并编制新的料号。包装材料/外观设计：了解欧洲包装指令，对结构部分要在新设计时符合ROHS要求，包装上和产品上设计符合ROHS标志，样式可以采用业界统一/相似标准，结构/标贴等非标准构件，应制定严格的标准，防止因上游制造商品质不稳定造成的有害物质超标现象。（结构部门另设的，单独制订程序文件）表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对开发部表单、程序文件修改——对开发部与物料有关的表单（如新物料打样申请单、PCB制作说明、五金/塑胶件的特殊要求等）、程序文件进行修改，从开发设计上对ROHS物料进行技术管控 3. 品保部：生产品质文件制订部门，关系产品在制造过程中是否符合ROHS的关键；表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制造过程中与品质有关的表单、程序文件进行修改，在来料检验、制程检验和成品出货的整个过程，从品质上对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。整体文件必须有电子形式档案，确保客户随时追溯审核的需要。文件包含的内容：制订ROHS物料来料检验、验收规范，抽检送检制度，对上游供应商进行来料评分稽查，不定期对来料进行抽样送检。确保供应商不会在制造/送货上存在侥幸心理。保证来料检验的有效性（当然，有条件的企业能买台ROHS检测仪器是最好不过了）标志、区域管理：制订和规范生产制程中有关符合环保的标志，落实ROHS和非ROHS生产管理的区域要求，杜绝两者混淆使用，标准要对两种产品有针对性。各区域根据不同要求制订醒目的标识和明确的操作要求。并保证在客户审核时能让客户相信你的操作是正规的，结果是可信的。其它常见的要求：夹具的制作特殊要求，无铅操作的特殊要求，整机产品的可靠性测试，整机产品的ROHS符合性验证。所有生产工具的特殊要求，需要变更的生产工艺等。4. PMC/仓库：物料管理者，制订相应的物料管理标准，确保不误用原材料，不误出产品等；表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对所有与物料有关的表单、程序文件进行修改，从物流方面对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。ROHS/非物料、成品在公司内部流动/仓储/借调/调换过程中的管控办法。PMC按照客户是否有RoHS要求，在生产任务计划单和指令单中注明RoHS要求，确保生产中使用符合RoHS的材料。规划仓储区域：ROHS/非ROHS物料、半成品、成品的存放管理。明确标识区分规程。包括所有临时或长久使用的搬运用包装（箱、筐、篮、袋、盒等）不会对材料和半成品造成污染，导致过程中有意/无意的添加行为。并在客户审核时，让客户确信你做的符合要求。5. 生产/PE部：产品制造者和制造问题处理者，实施符合ROHS要求的生产制度，并处理生产中的技术问题；物料、制品的现场管制：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制程中文件的修改和制订，确保起到现场物料不被误用，生产制程符合ROHS要求规范。并参与品管部门制订成品的符合性测试，始终将公司产品维持在ROHS的要求之上。并确保起到从生产制程方面对ROHS物料进行管控，能够方便追溯的作用。制造工具、机械流程变更：从各种工具、制造机械、测试仪器、制造工艺（如焊接、喷涂、啤制、热处理、电镀）等进行替换和变更。确保经过所有制造过程后的成品符合ROHS要求，不在过程中有意或无意添加限制物质。并在检验阶段证明产品符合ROHS要求。6. 推行小组：制订企业的有害物质含量/种类要求，符合广大下游采购商的要求，督促/协助个部门完成各自的任务。环保方针和政策的制定：合理制订企业的环保方针和政策，针对广泛的下游采购商要求，最好整合统一限制物质的含量和种类，容易操作和实施。如有特殊客户可以采取特殊对待的方式，对没有发展前途，业务量很小的客户，可以暂时采取停止供货的方式，尽量的在上游和下游的客户中通融，在满足ROHS规定含量的前提下，适当对上游的客户严格要求。协助各部门日常工作：审核各业务部门的程序及操作文件的制订进度，完成后的文件/表单是否符合要求，督察来料的检验数据和客户提供的数据差异，对初始生产过程进行评估和验证，确认经试产最终检验合格的产品，才可以批量生产。处理各环节针对ROHS出现的问题。随时更新和修订数据：跟踪最新环保信息，了解更多和企业有关的国家/地区的法规和指令以及客户需求。根据需要更新有关的数据和资料，并延伸和落实到各部门，确保公司的产品始终符合ROHS要求。针对以往获得其它认证的产品咨询认证机构，产品因ROHS要求进行物料变更后是否需要对其认证进行重新验证或备案。验证测试和数据报告：针对来料不定期进行抽检，抽检在被广大下游采购商认可的机构进行，在保证产品始终符合ROHS要求的同时，最大限度的节省测试费用。组织相应人员对指令、测试技术、拆分原则、可靠性数据等做深入的学习，以起到验证供应商交付的数据资料真实性，正确和测试机构合作，节省测试时间和费用的作用。内部审核和外部审核：在确认自己的企业已具备符合ROHS生产要求时，或对企业已建立正常符合ROHS要求生产客户要求验证时，ROHS小组成员有权利和义务对上述审核配合与协调，及时解决问题点和答复客户提出的疑问。经常组织培训和学习：针对各不同部门的需求，制订相应的培训资料，并由上至下展开普及——深化的培训工作。使经过培训的人员对自己所负责的业务涉及到ROHS指令要求的部分熟悉并运用到生产中去。制订企业的环保宣传口号和标语，在合适的地方张贴，给客户以信心。未完整,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

整机测试真的很麻烦，供应商那边的材料也很难控制啊，我就遇到这样的问题，供应商有提供实物和SGS报告，但是送上去检测都不合格，连续两次不同的厂家，叫我无奈。。

liaohuachang

LV.5

2006-06-23 20:46

@华阳

ROHS全面实施指导第二部分内容摘要：该文章针对目前企业普遍存在的对环保体系建立、供应商管理、产品过程控制含有有害物质材料的替换，直至作业性文件细节等思路不清晰，被过多的来自各种渠道的信息迷惑，本章着重讲解如何做好上述工作，以最短的时间使企业建立起一套最简单的产品符合环保要求生产体系。。。。前言：自从欧盟新环保指令（ROHS）颁布至今，国内大部分厂家开始由被动到积极应对，但由于很多工厂受各种条件约束，致使自己的企业至今仍没有达到指令要求，尤其是电子和电器的整机产品制造商。在这里就实施中的难点和疑点给大家以直接切入的方式进行分析，并针对目前国内部分小型企业给出了参考的应对方案。期盼起到以点带面的效果。尽快更多的解决企业在实施中遇到的实际问题。一、理顺思路，快速建立符合环保要求的生产体系根据国内大部分企业的现状，很多小型企业经营十分困难，要求他们在7月1日前全部通过诸如：ISO9000/14000体系，是不现实的。根据实际情况，因地制宜的加强和规范企业的生产体系制度是目前很多小型企业的明智选择，当然这跟已通过ISO9000/14000体系企业的管理模式和体系要求并没有大的冲突，两种企业都可以实施。建立一个企业内部的体系，先有一个具体的实施保证方框图，明确各管理者职责，整个从来料到生产的过程有完整的资料记录，出现问题时有追溯和挽救的措施。制程的各个重要环节都有明确的操作方法和标准要求，针对一种产品有一个自始至终的符合性记录。来料和出货都有可信的符合性检测数据。并保证将符合后的产品交付到客户/消费者手里时仍然符合环保的要求，并能在客户对企业审核时出据可信的资料和数据。上述方法类似于3C认证中的工厂生产保证能力要求，是一种积极应对ROHS指令的措施，虽然未必有GPMS或HSPM那么高的权威性，不过在中小型企业面对的欧洲客户群，大部分是可以获得认可的。毕竟欧洲中间商和国内的制造商一样，他们也会在产品的性价比和ROHS风险权衡后订购更适合自己的产品。当然，没有被认可的管理体系，最终要被正规的管理体系替代，不过毕竟ROHS要求迫在眉睫。以积极心态，和严谨的态度去应对，未尝不是明智的选择。二、立即实施，深入广泛的在企业开展符合ROHS要求活动建立ROHS推行小组，明确责任，按标准完成要求（示例）1.采购部：公司产品是否符合ROHS要求的源头；环保信息调查：向公司所有的供应商发出环境有害物质的调查书，要求所有供应商提供供应本公司的原材料和半成品中的有害物质含量。同时提供检测合格的报告数据。（越详细越对下游客户有说服力）；签改善承诺书：对目前调查的供应商，如果有不符合RoHS要求的，替换成其它合格的供应商，因特殊原因不易替换的。要求其做出达到RoHS要求的承诺和达标时间。并签订改善承诺书。确保在很短的时间内所供应的物料符合ROHS要求，并提供相关的检测报告。（时间已经不多，尽量不要在这上面浪费时间）；替换材料送样：不符合ROHS要求的材料，进行替换。对新来符合ROHS要求替换材料,重新申请料号和送工程/开发部确认,并要求供应商提供规格书和ROHS符合性证明(相关测试报告),在符合RoHS部件外包装上作出明确的标识（包括小包装和大包装）。采购部在新采购订单上注明“符合RoHS”等项目。同时需与供应商签订ROHS物料供货承诺书、不含有有害物质保证书等。表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对采购部与物料有关的表单、程序文件进行修改，从采购系统上对ROHS物料进行管控。如公司意图走ROHS/非ROHS两条线的路子（很多国内企业的选择），那么就要两组人负责，或者身兼两种职责，为确保不出错误，所有单据和凭证应有严格的管理制度，防止误用表单，造成误采物料并混到正常的生产中去。审核上游供应商：对声称符合ROHS要求的供应商的工厂（包括OEM/ODM）进行考察和评估。尽量找有体系保证，或有正确过程管控的上游供应商，毕竟依靠单一的检测数据是不能保证供应的材料是始终合格的，并给自己的供应商进行合理的评价，对于诚信程度较差，数次要求不能改正的供应商进行剔除。2.开发部：技术性文件的制订部门，关系ROHS实施的成败；新产品符合要求：新产品设计时，包括PCB、塑胶母料、电子原器件、辅助生产材料都必须加入ROHS要求。所有新产品的原材料必须经过ROHS符合验证。否则会给企业造成巨大的损失和浪费。旧产品的符合变更：整理采购部获取的信息，判定旧产品（在产产品）中符合与不不符合的物料，符合ROHS要求的物料，不再重新申请/编制料号，修改即可。不符的物料整理成数据文件，交由采购部限期采购符合ROHS要求样板，采购回的样板及时承认，并编制新的料号。包装材料/外观设计：了解欧洲包装指令，对结构部分要在新设计时符合ROHS要求，包装上和产品上设计符合ROHS标志，样式可以采用业界统一/相似标准，结构/标贴等非标准构件，应制定严格的标准，防止因上游制造商品质不稳定造成的有害物质超标现象。（结构部门另设的，单独制订程序文件）表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对开发部表单、程序文件修改——对开发部与物料有关的表单（如新物料打样申请单、PCB制作说明、五金/塑胶件的特殊要求等）、程序文件进行修改，从开发设计上对ROHS物料进行技术管控 3. 品保部：生产品质文件制订部门，关系产品在制造过程中是否符合ROHS的关键；表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制造过程中与品质有关的表单、程序文件进行修改，在来料检验、制程检验和成品出货的整个过程，从品质上对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。整体文件必须有电子形式档案，确保客户随时追溯审核的需要。文件包含的内容：制订ROHS物料来料检验、验收规范，抽检送检制度，对上游供应商进行来料评分稽查，不定期对来料进行抽样送检。确保供应商不会在制造/送货上存在侥幸心理。保证来料检验的有效性（当然，有条件的企业能买台ROHS检测仪器是最好不过了）标志、区域管理：制订和规范生产制程中有关符合环保的标志，落实ROHS和非ROHS生产管理的区域要求，杜绝两者混淆使用，标准要对两种产品有针对性。各区域根据不同要求制订醒目的标识和明确的操作要求。并保证在客户审核时能让客户相信你的操作是正规的，结果是可信的。其它常见的要求：夹具的制作特殊要求，无铅操作的特殊要求，整机产品的可靠性测试，整机产品的ROHS符合性验证。所有生产工具的特殊要求，需要变更的生产工艺等。4. PMC/仓库：物料管理者，制订相应的物料管理标准，确保不误用原材料，不误出产品等；表单、程序修订：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对所有与物料有关的表单、程序文件进行修改，从物流方面对ROHS物料进行管控，并确保能够方便追溯。ROHS/非物料、成品在公司内部流动/仓储/借调/调换过程中的管控办法。PMC按照客户是否有RoHS要求，在生产任务计划单和指令单中注明RoHS要求，确保生产中使用符合RoHS的材料。规划仓储区域：ROHS/非ROHS物料、半成品、成品的存放管理。明确标识区分规程。包括所有临时或长久使用的搬运用包装（箱、筐、篮、袋、盒等）不会对材料和半成品造成污染，导致过程中有意/无意的添加行为。并在客户审核时，让客户确信你做的符合要求。5. 生产/PE部：产品制造者和制造问题处理者，实施符合ROHS要求的生产制度，并处理生产中的技术问题；物料、制品的现场管制：和ROHS小组成员或质量负责人（已有ISO9000/14000体系企业）。对制程中文件的修改和制订，确保起到现场物料不被误用，生产制程符合ROHS要求规范。并参与品管部门制订成品的符合性测试，始终将公司产品维持在ROHS的要求之上。并确保起到从生产制程方面对ROHS物料进行管控，能够方便追溯的作用。制造工具、机械流程变更：从各种工具、制造机械、测试仪器、制造工艺（如焊接、喷涂、啤制、热处理、电镀）等进行替换和变更。确保经过所有制造过程后的成品符合ROHS要求，不在过程中有意或无意添加限制物质。并在检验阶段证明产品符合ROHS要求。6. 推行小组：制订企业的有害物质含量/种类要求，符合广大下游采购商的要求，督促/协助个部门完成各自的任务。环保方针和政策的制定：合理制订企业的环保方针和政策，针对广泛的下游采购商要求，最好整合统一限制物质的含量和种类，容易操作和实施。如有特殊客户可以采取特殊对待的方式，对没有发展前途，业务量很小的客户，可以暂时采取停止供货的方式，尽量的在上游和下游的客户中通融，在满足ROHS规定含量的前提下，适当对上游的客户严格要求。协助各部门日常工作：审核各业务部门的程序及操作文件的制订进度，完成后的文件/表单是否符合要求，督察来料的检验数据和客户提供的数据差异，对初始生产过程进行评估和验证，确认经试产最终检验合格的产品，才可以批量生产。处理各环节针对ROHS出现的问题。随时更新和修订数据：跟踪最新环保信息，了解更多和企业有关的国家/地区的法规和指令以及客户需求。根据需要更新有关的数据和资料，并延伸和落实到各部门，确保公司的产品始终符合ROHS要求。针对以往获得其它认证的产品咨询认证机构，产品因ROHS要求进行物料变更后是否需要对其认证进行重新验证或备案。验证测试和数据报告：针对来料不定期进行抽检，抽检在被广大下游采购商认可的机构进行，在保证产品始终符合ROHS要求的同时，最大限度的节省测试费用。组织相应人员对指令、测试技术、拆分原则、可靠性数据等做深入的学习，以起到验证供应商交付的数据资料真实性，正确和测试机构合作，节省测试时间和费用的作用。内部审核和外部审核：在确认自己的企业已具备符合ROHS生产要求时，或对企业已建立正常符合ROHS要求生产客户要求验证时，ROHS小组成员有权利和义务对上述审核配合与协调，及时解决问题点和答复客户提出的疑问。经常组织培训和学习：针对各不同部门的需求，制订相应的培训资料，并由上至下展开普及——深化的培训工作。使经过培训的人员对自己所负责的业务涉及到ROHS指令要求的部分熟悉并运用到生产中去。制订企业的环保宣传口号和标语，在合适的地方张贴，给客户以信心。未完整,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

挺棒的资料，谢谢你共享给我们，大家顶起来啊！