做电磁炉用CPLD，无论技术上还是成本上没什么优势，一片max2还要加一片MCU，电路复杂成本高，为什么不直接使用DSP或带电机控制PWM的MCU呢？

早在多年以前，国外就采用DSP来做电磁炉了，只要将输出电流送到DSP，通过高速ADC取样，但不是简单地测量其值，而是完整地将整个波形变为一串数字，就象数码音频、视频一样，再利用DSP的高速数字信号处理能力进行处理，就可精确得到输出功率了。电磁炉的所有控制和保护如电流、相位、功率、检锅、温度等以及产生带死区时间的PWM，都是在DSP内部完成的，电路非常简单（只有一片DSP，其它的象什么339、4046、3525之类的都见鬼去了），完全的数字系统。有条件的话应采用全数字的方式来开发产品，不要停留在传统的方式上，要有所进取。

商用大功率电磁炉一般在输入和输出都装电流互感器，同时测交流输入电流和线盘电流。家用的多头炉一般只测线盘电流。当然这样要做到功率很恒定就比较困难了，如果硬件、软件设计得好功率还是比较恒定的，欧洲上万元的炉子都是这样做的。

看你是做半桥的还做单管的，两者有些不同，半桥电路需要控制IGBT电流，必须从输出回路取样，当然也可以同时在输入、输出回路进行电流取样。单管的一般是限制IGBT的反峰电压，可以只从输入回路取样。

有一定道理，不过这只是产品质量做不好的一个方面，究其实质是：在中国，不管其产品有多么烂，只要价格够低，总会有它的市场，有市场就有人做。

其实问题不在功率恢复快慢，只要电路设计得好就不存在功率变化跟不上，关键问题是锅离开太多后，功率就很少了，这是由磁场空间分布决定的，除非锅抬高磁场就增强，只是要这样只有拿台几百KW的来当10KW的用了，哈哈。

搞技术的不要这么武断，你麻烦不见得人家就麻烦，你做不好未必别人就不能做好，在这个论坛上总是听到说自己的设计、自己产品是多么多么的好，有意思吗？

要控制的是无功电流，不是线圈的总电流，要将它流回电源那部份分离出来进行控制。

锅热后,等效电阻是肯定会变化了,关键是电路上如何控制.功率反馈信号取电源侧还是输出侧、反馈输出直接控制振荡频率还是相位角、比较环节由硬件还是软件来做.控制方法不同,功率稳定性就不一样.目前家用电磁炉普遍采用从输入侧取样、软件比较控制功率,当软硬件设计得好时恒功率可以做得很好,但可靠性较差,不适合商用电磁炉(三相半桥或全桥模式).

我认为这不是锅具的问题,应该是电路中电流采样、滤波、反馈、功率(电流)控制上存在问题,我们的8KW做了很久了,从来没发现你说的这个问题.