这个是新生产回来的机器，力争做到完美的加工工艺，请大家多多指教！经过漫长的和代工厂的沟通和磨合，终于做到我想要的品质了。逆变器这种电源来不得半点马虎，否则以后给你和你的客户带来很多麻烦，有了现有的加工工艺和代工厂的进步力度，品质整体可以提升很大的空间啦。
废话无需多说，直接上图，大家多指教，良好的建议，才能让产品做的更加完美。
首先看看整体的效果，以下都是逆变模块的照片，后续不排除发出升压模块的照片。图片都是高清的（俺喜欢高清，呵呵），
基本可以看出细节的部位，这些都是没有做什么效果处理的哦，直接抠图出来的，基本和实物没有区别的。
下面是各个关键部分的细节，请大家多多指教：
1，PCB，我采用了非常高品质的PCB板料做的，比建滔FR4板材还要好的台系品牌料，保证在这种大功率电源在高压大电流下能有完美的承载。这种板材拿到手里就知道品质，感觉都不一样的。UNP 标识LOGO都在，呵呵
2，供电部分，由于采用了3个IGBT牛管并联工作，整个逆变模块上有12只IGBT，所以需要一个非常给力的电源，这里我采用了4个独立供电的电源，其中3路是给了IGBT做驱动电源，正负电压一个都没有少，另外一路是给TDS1093和其他的芯片供电的。电路以最大限度精简了，这样可以保证东西越少越不容易出问题的特性。
3，控制芯片，这个无需多说TDS1093 的SPWM芯片加一些外围死区调整电路。特别注意的是，这类小信号部分千万要和高压大电流部件保持越远越好的距离，否则会有N多莫名其妙的问题等着你去解决的。
4，驱动部分，为了保证IGBT这种脆弱的东西能良好工作，用了正负电压驱动，并且优化了驱动参数，隔离加正负电压驱动，所以采用了光耦驱动，经典的TLP250。
5，驱动完了，接着就要保护了，我这采用了H桥上每个桥臂都有保护，在极端情况下做到不至于烧掉IGBT，就算是烧了IGBT，也不会炸飞。硬件短路检测，进入到TDS1093，交由它完成短路检测的判断，并且做出正确的SPWM配置策略，过流用了互感器和比较器完成，延时关闭SPWM。
我在试验短路的时候，由于模块的抗冲击能力太大，以至于每次都是将短路线烧的热的软掉了，才关闭，不是那种一遇到短路就关的，那种方式抗负载冲击能力远远不够。
所以这是对前级输入以及电池都是非常大的考验，特别是遇到负载是空调，这种持续的大电流输出能力很有用，否则空调只要在开启的瞬间，逆变器功率提供不够，那空调就关闭了，之后再次启动基本上非常困难的啦。
现在我都建议客户在AC端加入保险丝，这样基本上在遇到逆变器提供瞬间功率的同时，就算后端短路也只是烧保险，逆变器输出的电源还不会造成其他的负载断电， 不会由于某一路负载短路，而影响别的支路上的负载正常运行。
6，再来一个EMI的部分，这个非常简单，不过单独的逆变模块完成不了整机的EMI的抑制，他还需要配合前级的相关电路来做到低的传导干扰抑制。我的成品整机上由于有相关的元件，前后级配合，可以在AC部分得到干净的交流输出，连测试仪器也OK，不会干扰，美的电磁炉用逆变器也不会有问题了，咱们铁道部在新的高铁上有电磁炉，全是美的货，基本上99%的高频逆变器过不了这关，我为了这个问题，花了很多时间研究，终于搞定逆变器的AC输出电源质量的问题了。
最后来个正面照片：
